Die Herstellung von funktionsrelevanten mechanischen Komponenten mit hoher Oberflächenqualität ist zeitaufwendig, bindet Ressourcen und ist daher kostspielig. Deshalb ist die Optimierung des Herstellungsprozesses sowie dessen Kontrolle von entscheidender Bedeutung. In vielfältigen Anwendungsbereichen, insbesondere im Automobilbau, in Windkraftanlagen oder Generatoren, führen optimale Funktionsflächen zu weniger Reibung und somit auch zu weniger Abnutzung. Sie können außerdem dazu beitragen, den Energieverbrauch zu reduzieren, reibungsbedingte Vibrationen zu minimieren und Ausfälle mechanischer Systeme zu vermeiden.
Eine direkte Integration der 3D-Geometrie- und Rauheitsmessung in den Herstellungsprozess ist ein bedeutender Schritt, weil dadurch die Zeit-, Energie- und Ressourcennutzung entscheidend verbessert werden können. Darüber hinaus führt die Integration der Messtechnik in die Maschine zu einem besseren Verständnis des Prozesses und seiner Parameter. Die Abnutzung oder der Ausfall von Werkzeugen kann damit schon festgestellt werden, bevor eine Vielzahl von Ausschussteilen produziert wurde. Ein prozessintegriertes Messsystem erlaubt optimale Laufzeiten, denn der Austausch von Werkzeugen und Stillstand der Maschine erfolgt nur bei Bedarf.
Am Fraunhofer-Institut für Angewandte Optik IOF in Jena wurde zu diesem Zweck ein kombinierter Sensor entwickelt, der gleichzeitig die für die Funktionalität von mechanischen Komponenten relevanten Parameter Form und Oberflächenrauheit messen kann. Für das kombinierte Messsystem wurden zwei völlig unterschiedliche Messprinzipien in einem sehr kompakten Aufbau untergebracht, um trotzdem die Integration in Fertigungsmaschinen zu ermöglichen. Der Sensor besitzt ein robustes Gehäuse, damit er auch in widrigen Umgebungen, wie z.B. im Inneren von Schleifmaschinen, eingesetzt werden kann.