Pressemitteilung: Automatisierungslösung zur Messung, Bestückung und Sortierung von Bauteilen

Optisches 3D-Oberflächenmessgerät mit kollaborativem Roboterarm zur automatischen Messung, Bestückung und IO-/NIO-Sortierung von Bauteilen.
© Bruker Alicona

Optisches 3D-Oberflächenmessgerät mit kollaborativem Roboterarm zur automatischen Messung, Bestückung und IO-/NIO-Sortierung von Bauteilen.

Bruker Alicona aus Raaba/Graz (Österreich) stellt eine Automatisierungslösung zur Messung, Bestückung und IO-/NIO-Sortierung von Bauteilen vor. Die Technologie kombiniert das optische 3D-Oberflächenmessgerät »InfiniteFocusSL« mit einem kollaborativen Roboterarm. Das Einlernen von Messreihen erfolgt in nur drei Schritten durch einen Administrator und erfordert keine Programmierkenntnisse. Unabhängig von der Bauteilmenge sind lediglich vier Werkstücke pro Palette vorzudefinieren bzw. für Messungen einzulernen. Der Roboter übernimmt die Bauteilmanipulation und die Bestückung von der Palette, die Positionierung des Bauteils am Messsystem und eine weitere Sortierung auf IO-/NIO-Paletten. Die mögliche Anbindung an bestehende Produktionssysteme inklusive ERP begünstigt außerdem eine adaptive Produktionsplanung im Sinne von Industrie 4.0 bzw. Smart Manufacturing.

Mithilfe der Technologie kann innerhalb von zehn Minuten ein kompletter Automatisierungsprozess appliziert werden. Die Lösung ist auch in kleineren Produktionsumgebungen einsetzbar und hat sich laut Herstellerangaben nach zehn Monaten amortisiert.

Einlernen von Messreihen in nur drei Schritten

Die Automatisierungsoption »Pick & Place« basiert auf dem Zusammenspiel zwischen einem Administrator, der Automatisierungsprozesse vordefiniert (teach-in), einem Roboter für die Manipulation und Bestückung von Bauteilen sowie hochauflösender optischer 3D-Messtechnik. Der Werker in der Produktion startet das gesamte Verfahren per Knopfdruck, die Bestückung und Messung erfolgen dann völlig automatisch.

»Pick & Place« kann auch in Verbindung mit einer Werkzeugmaschine eingesetzt werden. Das zu messende Bauteil wird automatisch durch den Roboterarm aus der Maschine ausgespannt, auf dem Messsystem eingespannt und gemessen. Je nach Produktionsstrategie gibt es unterschiedliche Möglichkeiten, den Fertigungsprozess weiterzuführen. Entweder wird das Messergebnis in einer Closed-Loop-Strategie wieder in die Fertigungsmaschine eingespeist, die nach dem Prinzip der selbststeuernden Produktion notwendige Prozess- und Maschinenparameter automatisch korrigiert, oder automatisch auf IO-/NIO-Paletten sortiert.

Closed-Loop: Erstteil gleich Gutteil

Mit Closed-Loop wird ein geschlossener Kreislauf bezeichnet, der es ermöglicht, ein Erstteil bereits als Gutteil zu produzieren, sofern die Messtechnik integraler Bestandteil der Fertigung ist und nicht offline in einem Messraum eingesetzt wird. Produktionssysteme, Maschinen und Messtechnik bilden einen geschlossenen und miteinander kommunizierenden Kreislauf (Closed-Loop). Die eingebundene Messtechnik verifiziert bereits in einem sehr frühen Stadium Dimensionen, Toleranzen und Oberflächengüte. Diese Informationen werden in die Produktion eingespeist, die sich bei Bedarf selbst korrigiert. Fehlerhafte Bauteile werden nicht mehr produziert, ein Erstteil ist sofort ein Gutteil.