Inline-Messung von Verzahnungsgeometrien

Bauteile mit großer Toleranz zu produzieren und diese später passgenau miteinander kombinieren zu können – das ist der Vorteil, den ein neues Inline-Messsystem vom Fraunhofer IPM bietet. Das Inspektionssystem misst die Geometrie von Zahnrädern direkt in der Produktionslinie. Das Ergebnis dieser Absolutmessung: Zu jedem einzelnen Zahnrad sind zum Zeitpunkt der Fertigstellung die exakten Maße bekannt. Dazu zählen z. B. die Zahnposition, der Kopf- bzw. Fußkreis, Verzahnungsfehler oder auch die Flankensteilheit. Eine solche 100-Prozent-Kontrolle erlaubt eine Klassifizierung und Kombination der Zahnräder nach gewünschter Passgenauigkeit. Ein Aspekt, der in der modernen Welt immer wichtiger wird. Denn die Frage nach der Effizienz einer Maschine, ist auch eine Frage nach der Passgenauigkeit seiner Komponenten: Je exakter z. B. zwei Zahnräder in einem Getriebe zu einander passen,
desto geringer sind Verschleiß, Energieeinsatz und Vibration.

Das Inspektionssystem nutzt eine interferometrische Messtechnik, die – je nach Materialoberfläche – eine räumliche Auflösung bis in den Nanometerbereich ermöglicht – selbst auf steilen Flanken. Aufgrund der hohen Messgeschwindigkeiten von rund 10 mm/s und Messraten von rund 2 kHz kann eine 100-Prozent-Kontrolle in Echtzeit realisert werden, wobei die Teile sowohl schwarze, raue als auch glänzende Oberflächen aufweisen dürfen

Inline-Messung von Zahnrädern
© Fraunhofer IPM

Inline-Messung von Zahnrädern: Ein neues Inspektionssystem von Fraunhofer IPM sorgt dafür, dass Komponenten stets exakt zusammenpassen, und zwar unabhängig von der Fertigungstoleranz